水量2-200M3/H
移动方式底座固定式
额定转速2900r/min
级数多级
汽蚀余量4M
结构原理离心式
电压380V
驱动方式电动
输送介质水
叶轮结构封团式
叶轮吸入方式单吸式
工作原理高山送水排水抽污 矿山油田 城市工程给排水
加工定制是
输出功率12-1000kw
颜色其他
叶轮数目多级
公称排量6-650mL/h
输入功率12-1000kw
出口直径40-200mm
机械密封又称端面密封,是一种旋转轴向的接触式动密封,它是在流体介质和弹性元件的作用下,两个垂直于轴心线的密封端面紧密贴合、相对旋转,从而达到密封效果,因此要求两个密封之间要受力均匀。但由于多级泵产品设计的不合理,泵轴运转时,在机械密封安装处产生的挠度较大,使密封面之间的受力不均匀,导致密封效果不好

多级离心泵轴承正常工作的五准则1、保证小油膜厚度准则
2、保证多级离心泵轴承内圈小安装过盈量准则
3、大机械负荷和冲击负荷准则
4、高热负荷(湿度、温度)准则
5、相关条件准则(多级离心泵轴承座,轴的刚度,密封等)

多级泵
的流量一般情况下都是恒定的,但是有时候不需要那么大的流量,所以这样就会造成浪费,为了避免这种情况,为您介绍三种方法来调节多级离心泵的流量。1、改变多级离心泵特性曲线根据比例定律和切割定律,改变泵的转速、改变泵结构(如切削叶轮外径法等)两种方法都能改变多级离心泵的特性曲线,从而达到调节流量(同时改变压头)的目的。但是对于已经工作的泵,改变泵结构的方法不太方便,并且由于改变了泵的结构,降低了泵的通用性,尽管它在某些时候调节流量经济方便,在生产中也很少采用。这里仅分析改变多级离心泵的转速调节流量的方法。2、泵的串、并连调节方式当单台多级离心泵不能满足输送任务时,可以采用离心泵的并联或串联操作。用两台相同型号的多级离心泵并联,虽然压头变化不大,但加大了总的输送流量,并联泵的总效率与单台泵的效率相同;多级离心泵串联时总的压头,流量变化不大,串联泵的总效率与单台泵效率相同。3、改变管路特性曲线改变多级离心泵流量简单的方法就是利用泵出口阀门的开度来控制,其实质是改变管路特性曲线的位置来改变多级离心泵的工作点。

离心泵气蚀现象及消除
关键词:水泵,多级泵,多级水泵,多级离心泵,汽蚀,汽蚀余量,叶轮。
多级离心泵运转时,液体压力沿着泵到叶轮而下降,在叶片附近的K点上,液体压力pK低。此后由于叶轮对液体作功,液体压力很快上升。当叶轮叶片附近的压力pK小于液体输送温度下的饱和蒸汽压力pv时,液体就汽化。同时,使溶解在液体内的气体逸出。它们形成许多汽泡。当汽泡随液体流到叶道内压力较高处时,外面的液体压力高于汽泡内的汽化压力,则汽泡又重新凝结溃灭形成空穴,瞬间内周围的液体以极高的速度向空穴冲来,造成液体互相撞击,使局部的压力骤然增加(有的可达数百个大气压)。这样,不仅阻碍液体正常流动,尤为严重的是,如果这些汽泡在叶轮壁面附近溃灭,则液体就像无数个小弹头一样,连续地打击金属表面。其撞击频率很高(有的可达2000~3000Hz),于是金属表面因冲击疲劳而剥裂。如若汽泡内夹杂某种活性气体(如氧气等),它们借助汽泡凝结时放出的热量(局部温度可达200~300℃),还会形成热电偶,产生电解,形成电化学腐蚀作用,更加速了金属剥蚀的破坏速度。上述这种液体汽化、凝结、冲击、形成高压、高温、高频冲击负荷,造成金属材料的机械剥裂与电化学腐蚀破坏的综合现象称为气蚀。
多级离心泵易发生气蚀的部位有:
a.叶轮曲率大的前盖板处,靠近叶片进口边缘的低压侧;
b.压出室中蜗壳隔舌和导叶的靠近进口边缘低压侧;
c.无前盖板的高比转数叶轮的叶梢外圆与壳体之间的密封间隙以及叶梢的低压侧;
d.多级泵中级叶轮。
提高多级离心泵抗气蚀性能有下列两种措施:
a.提高多级离心泵本身抗气蚀性能的措施
(1)改进泵的吸至叶轮附近的结构设计。过流面积;叶轮盖板进口段的曲率半径,减小液流急剧加速与降压;适当减少叶片进口的厚度,并将叶片进口修圆,使其接近流线形,也可以减少绕流叶片头部的加速与降压;提高叶轮和叶片进口部分表面光洁度以减小阻力损失;将叶片进口边向叶轮进口延伸,使液流提前接受作功,提高压力。
(2)采用前置诱导轮,使液流在前置诱导轮中提前作功,以提高液流压力。
(3)采用双吸叶轮,让液流从叶轮两侧同时进入叶轮,则进口截面增加一倍,进口流速可减少一倍。
(4)设计工况采用稍大的正冲角,以叶片进口角,减小叶片进口处的弯曲,减小叶片阻塞,以进口面积;改善大流量下的工作条件,以减少流动损失。但正冲角不宜过大,否则影响效率。
(5)采用抗气蚀的材料。实践表明,材料的强度、硬度、韧性越高,化学稳定性越好,抗气蚀的性能越强。
b.提高进液装置有效气蚀余量的措施
(1)增加泵前贮液罐中液面的压力,以提高有效气蚀余量。
(2)减小吸上装置泵的安装高度。
(3)将上吸装置改为倒灌装置。
(4)减小泵前管路上的流动损失。如在要求范围尽量缩短管路,减小管路中的流速,减少弯管和阀门,尽量加大阀门开度等。
以上措施可根据泵的选型、选材和泵的使用现场等条件,进行综合分析,适当加以应用。
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