100R-37 高温泵 轴用45#钢 40Cr或者2Cr13材质
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产品描述

加工定制 材质铸铁铸钢 球铁 不锈钢 电机结构卧式 驱动方式电动 叶轮数量单级 性能耐高温 叶轮吸入方式单吸 防护等级ip54 输送介质热水 介质温度类型0-200摄氏度 额度流量Q20-300 m3/h 额定扬程H0-80 叶轮级数单级 吸入方式单吸泵 壳体形式导流壳 泵轴位置卧式泵 结构类型离心泵
热水泵密封圈的损坏造成的故障
机械密封除了端面密封外,在和轴接触的部位和压盖接触的部位,使用密封O型圈、V型密封圈及U型密封圈等来解决静密封问题。高压锅炉给水泵采用平衡型机械密封的静密封,采用的是O型密封圈,其材料为橡胶制品,如果O型密封圈损坏,也造成故障产生少量泄漏,这时解决的方法是更换O型密封圈,以防泄漏的产生,根据我们多面工作经验一般O型密封圈产生故障有以下几个原因。
、泵装配机械密封时,由于尺寸问题、倒角问题或工作不慎将O型密封圈卡坏,在U型密封圈断面直径的方向或轴向都可能发生卡坏现象,造成密封泄漏。
O型密封圈本身有缺陷也是造成故障原因,如O型密封圈制造时尺寸不合适,相对过盈量大,断面直径有缺肉现象,压模时由于模具直径磨损造成开模处有飞边问题都可能发生密封泄漏。
O型密封圈的材料不当,如泵温度较高而采用了不耐高温的橡胶圈,使用中产生橡胶老化,造成静密封故障。
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热水泵阀门和表盘电流的一些顽固问题怎么解决
打开阀门电流应该会、关闭阀门电流减少;可能原因看你的阀门开度和表盘显示可能不一致。
关于水泵问题、建议测下流量、出口压力换表测量下。再与水泵参数进行对比。
打开阀门电流应该会、关闭阀门电流减少;可能原因看你的阀门开度和表盘显示可能不一致。油库新建一消防泵房,新安装四台消防泵,一台泡沫泵,两台清水泵,一台备用泵。平时用的只有清水泵,两台泵的参数型号一样,离心泵,额定扬程120m,额定出口压力1.2MPa,流量100L/s,电机额定电流322A,功率185KW。消防泵主要用于油罐冷却喷淋。喷淋水出口离泵地面高15m,泵进口水源引自一台水罐自压供水,水罐液位高10m。进水管DN250,出水管DN300
体泵的型号和曲线没有。根据以上反映情况,这台泵应该是高比转数的泵,和混流泵的曲线相似。那么这种情况是很正常的。阀门开得越大压力越低,但流量其实更大。阀门开得过大时,泵出口压力低于你要求的压力,是因为管路阻力小于泵的扬程过多。这个情况使用是完全没有问题的。因为泵的出水量将远超过你要求的流量,还不超功率,对消防有利。(一般离心泵要求关闭阀门启动,混流泵必须开阀门启动,混流泵关阀启动电流会很高)
水泵阀门和表盘电流的一些顽固问题怎么解决:
启动时关闭出口阀,在出口阀未开时候压力达到1.6MPa。然后慢慢打开出口阀,此时出口压力随出口阀的打开而减小,并且电流降低。当全开出口阀时,压力只有0.3MPa根本满足不了我们消防要求,且此时电流小,比额定电流小。此时我们逐步关小出口阀,压力随之升高,电流。当压力达到0.6mpa时,电流开始超过额定电流。继续关阀,压力、电流都继续提高,当压力达0.8MPa时,此时出口阀基本已经关得所剩无几了,且电流达到350a远超过额定电流。此状态运转7分钟或更短会出现软启动器“过热跳闸”或“过载跳闸”,电机发热。
总之是出口阀,压力下降,但是电流反而减小,且当出口阀全开时,电流反而很小,小于额定电流。反之出口阀减小,压力升高,但是电流,超过0.6MPa时会出现电流过大,电机过载。
100R-37
汽蚀是当热水泵的实际的吸程大于设定的吸程的时候,部分水因为受到低压作用会出现气化现象。当水到高压的时候,混在液体中的部分气体,迅速液化,产生空间,水会高速打到旋转的叶轮上,叶轮会出现破损,这是汽蚀。如果可以降低离心泵的安装高度,能有效避免汽蚀。
热水泵内发生汽蚀的过程
汽蚀的过程
      离心泵运转时,流道里液体的速度和压力都是变化的,当流道中局部区域(通常是叶轮进口边稍后的某处)液体的压力降低到当时温度下的汽化压力时,液体便在该处发生汽化,形成许多汽泡。
  汽泡随液体向前流动至压力大于汽化压力的区域时,汽泡内外产生压差,汽泡急剧地缩小以至凝结,凝结过程中,液体质点高速填充空穴,液体质点像无数小弹头一样,连续打击在金属表面上,在压力很高(局部压力高达50MPa),频率很高的连续打击下,金属表面逐渐因疲劳而破坏。
  另外,在所产生的汽泡中还夹杂一些活泼的气体(氧),借助汽泡凝结时所放出的热量(局部温度高达200~300℃)对金属起化学腐蚀作用。在这种机械剥蚀和化学腐蚀的共同作用下,使离心泵过流部件受到破坏的过程是汽蚀过程。
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过流部件的汽蚀破坏
       离心泵长时间在汽蚀条件下工作时,在连续强烈的高频(600~25000Hz)冲击下(压力达50MPa),金属表面出现麻点,严重时金属晶粒松动并脱落,呈现出蜂窝状、海绵状、沟槽状、鱼鳞状甚至穿孔、断裂。
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